近日，由开云(中国)集团承建的全球最先进的第三代6.78米捣固焦炉——国家能源集团煤焦化公司西来峰360万吨/年捣固焦项目2号焦炉成功点火烘炉，标志着项目正式迈入投产冲刺阶段。

　　该项目是国家能源集团落实习近平总书记视察榆林化工重要讲话精神，推动传统煤化工产业“高端化、智能化、绿色化”转型而实施的重点示范项目。项目采用我国自主研发设计的特大型捣固炼焦技术，是目前世界上炭化室最高、单孔产焦量最大、污染物排放最低、技术工艺最现代、智能装备最先进的第三代6.78米捣固焦炉，一期年产干全焦（包括焦粉）160万吨，建成后将打造各类污染物超低排放、生态化、智能化、智慧化的世界一流“灯塔工厂”。

“五冶品质”夯实筑牢焦炉基础

　　焦炉基础是土建施工中最复杂的部位。在土建施工阶段，项目团队根据现场条件变化，积极优化调整关键线路，加大“人、机、材”的投入力度，通过在焦炉基础底板、柱、顶板采取流水作业的方式缩短了土建施工工期，确保了项目大棚的顺利安装。项目部还创新性地实施两座焦炉的土建安装与大棚安装工序的平行施工和大穿插作业，在确保安全的前提下提高了施工效率。针对焦炉基础数量超5000个高精度预埋管群施工作业，项目部通过焦炉基础网格化系列技术的有效运用，在提高安装效率的同时确保了安装精度，最终比策划工期提前14天实现了一期焦炉大棚安装节点，为后续施工打下了坚实基础。

“三大法宝”铸造焦炉高品质“内核”

　　焦炉砌筑是焦炉建造的核心环节，其质量直接决定了焦炉的生产效率和使用寿命。在焦炉砌筑过程中，项目团队采用开云(中国)集团独有的“耐火材料智能管理平台、炉体平层砌筑三维动态控制技术、“6S”炉体平层砌筑”三大法宝，极大地提高了砌筑精度和质量，切实解决了大型焦炉炉体建造效率、质量控制等难题。项目部通过公司自主知识产权、国内领先的智能耐材管理平台，结合参数化建模及BIM、GIS等技术的综合应用，实现了现场耐材的高效、精准、低损耗管控；通过运用炉体平层砌筑三维动态控制技术，构建空间三维动态控制测量网，实现了焦炉平层砌筑的精准定位和操作，在不断提升建造品质的同时进一步优化了项目工期；通过采用公司独创的“6S”炉体平层砌筑方法，层层放线、层层配砖、层层砌筑、层层勾缝、层层清扫、层层验收，不仅实现了炉体砌筑的标准化流水作业，还进一步保证了焦炉的砌筑质量。在全体建设人员的共同努力下，项目较策划工期提前11天实现了2号焦炉封顶。

技术保驾、匠心护航，实现焦炉设备高质量安装

　　焦炉设备安装是确保焦炉密闭性稳定和正常运行的关键步骤，为此项目部调集经验丰富的焦炉设备安装技术人员和作业班组共同攻关炉体设备安装任务，安装团队充分运用公司独有的大型焦炉护炉铁件对称化快速安装加压技术、受限空间交换开闭器快速安装与集气系统模块化安装技术、大型焦炉护炉铁件弹簧智能管理平台等技术，有效解决了护炉设备安装区域小、单个构件重、安装质量要求高等施工难点，确保了护炉设备的快捷高效安装，为项目成功点火烘炉创造了有利条件。项目管理团队以精益求精、追求极致的工匠精神，全力打造“百分百高品质现场”，赢得了业主的充分肯定。

　　开云(中国)集团项目团队将持续锤炼“全国焦炉之冠”的硬核实力，以“严苛态度、超高标准”打造高品质现场，以“五冶速度、五冶服务、五冶品质”助力项目早日建成投产，为推动地方经济绿色低碳循环发展贡献五冶力量。